使用岩田喷枪进行粉末静电表面喷涂工艺

一、使用粉末静电表面涂装原理：

　　粉末静电喷涂喷枪首先要有产生直流高压的高压静电发生器，和把粉末喷射出来的喷枪。能常情况下，工件接地，喷枪尖就接负高压，负高压是高压静电发生器供给的。当喷枪尖端靠近工件，就产生电晕放电现象，粉末从喷枪口喷射出来，经过电晕放电就带上了负电荷。这带负电荷的粉末微粒在静电力和压缩气流的作用下到达工件表面，在粉末微粒的其它部分的负电荷与工件之间具有静电吸引力，使粉末微粒吸附在工件表面上，以至敲打工件，粉末和同粒也不易脱落。因为粉末微粒具有较高的电阻，故微粒上带的负电荷不易漏掉，从而使粉末能相当长时间吸附在工件表面，但微粒的电阻是越不大越好，电阻过大，粉末微粒上就不易带上负电荷，造成吸附力小，一般粉末微粒的比电阻在102-103Ω为宜。通过静电喷涂，可使粉末均匀地容聚于工件表面，又因为带负电荷的微粒之间具有相斥的力。这种斥力有助于分散微粒的作用，工件表面吸附的粉末粒层达到一定厚时，不会再加厚。从而保证了当工件固化后，表面的涂膜均匀。另外，粉末的带电量也不是越大越好。因为带电量越大，虽吸附力大，但排斥力也大，故粉末带电也要适当，一般在Q＝107库∕克的程度上，喷涂操作时使用的电压一般为50-80KV，放电量为100μA以下，喷枪尖端与工件的距离10-20㎝为宜。工件不加热，即冷喷时，涂层厚度一般为50-100微米。如果工件在喷涂之前进行加热，喷涂时在工件表面的微粒的电阻减少，微粒层的带电量减少，从而能使涂膜厚度增加，所以工 件热喷时，涂膜厚度可达500微米。在工件凹陷处，由于静电屏蔽的作用，使用电压越高，静电屏蔽作用就越大，这时就必须降低电压使用自动喷枪进行喷涂。

　　二、粉末静电表面涂装工艺流程：

　　前处理：

　　与常规的溶剂喷涂工艺基本相同，对于板金冲压件可采用化学前处理法。即：去油→去锈→清洗→磷化(或纯化)等。大部份锈蚀或者表面较厚的工件，采用喷砂，抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁，无法垢。前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量，前处理不好，造成涂膜易脱落，鼓泡等现象。因此，前处理工作必须予以重视。粉末静电表面涂装：

　　由高压静电发生器产生的负高压通过高压电缆线引入岩田自动喷枪尖端。另外，净化处理后的压缩空气，经过供粉桶，使粉末通过粉管从喷枪口喷射出来，当前处理的工件通过喷粉室进行静电喷涂，喷涂后的工件送入烘道(或烘箱)进行固化，喷室中剩余的粉末一部分跌入喷室，另一部分经第一级旋风除尘器和第二级布袋回收器回收。烘烤固化：

　　主要是使粉末静电喷涂后的工件经加热到一定温度的烘箱或烘道，根据粉末特性在规定的温度时间内固化，使交联反应完全，产生光滑致密的涂膜，并紧紧地结合在工件表面。不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的，这是在固化工序上应注意的。

　　三、粉末静电表面涂装工艺的经济分析：

　　采用粉末静电表面涂装比喷漆工艺经济效益高，产品质量好，除了在涂料上粉末的合格高于油漆。但粉末喷涂利用率高达95%；喷漆利用率低，仅在60%左右。粉末喷涂工艺简单。工时费用也大大减少。如果前处理在24小时内就喷涂，又可省去磷化处理。场地，设备可减少。粉末喷涂的成品率高于喷漆，一般来说：喷漆件废品，次品率为10%左右。而喷塑件为1%左右，有利降低成本，返修率低，使用期长。垃圾箱处理使用半年就要返修。改成喷塑处理可达一年多。喷漆的煤气钢瓶，使用一年后掉漆生锈严重，采用喷塑处理作用二年后基本维持原样，所以喷塑件比喷漆件总的成本要降低，而且质量好，无污染。

　　原来有静电岩田喷枪喷漆流水线亦要转粉末静电喷涂。但有顾虑，怕投资大。其实原来已有喷漆流水线，前处理和烘道基本差不多，只需稍作改装就可以了。唯有改变的就是把喷漆室改为喷塑室，增添喷塑装置一套，约3万元投资也不大。还有的认识到粉末静电喷涂工艺好，但怕新工艺搞得不好上不去，因此还是保持原来的旧工艺。其实这顾虑完全应消除。